Установки плазменной резки металла, плазмотроны.

УПР-4011-1, УПР-4011, УПР-4010К Адрес

Санкт-
Петербург

(812)327-52-31

spektrplus.ru
ПК "Спектр Плюс"
Установки плазменной резки, плазмотроны
дом О фирме Контакты Установки Плазмотроны Документация Партнёры Обр. Связь
О фирме Контакты Установки Плазмотроны Документация Партнёры Обр. Связь
 
 
     
  УПР-2010*
     
  УПР-2011*
     
  УПР-4011-1*
     
  УПР-4011*
    
  УПР-4010К*
    
  УПР-4010К5*
    
  ПВР-180*
    
  ПВР-412*
    
  ПВР-402М*
    
  ПРВ-202М*
    
  ПРВ-301*
    
  Расходные
детали
*
    
  УВД-02, УВД-05*
    
  Плазменная
резка и обработка,

Статьи
*
    
   

Технологические советы по выбору режимов воздушно-плазменной резки.

  • Правильный выбор технологического режима является необходимым условием эффективного использования возможностей процесса плазменной резки.


  • При заданной толщине разрезаемого металла основные показатели процесса — скорость резки и качество поверхности определяются:
    • Током дуги;
    • Расходом плазмообразующего газа;
    • Техническими характеристиками используемого оборудования.

       Очень важна организация потока газа, которая определяется конструкцией плазмотрона и выбранным режимом резки. Ошибки в выборе режима резки могут привести к образованию «двойной дуги» — дуги, горящей с электрода на сопло и с сопла на обрабатываемый лист металла. Двойное дугообразование разрушает электрод и сопло, а так же нарушает форму вырезаемой детали.

  • Скорость плазменной резки определяет не только производительность процесса, но и качество поверхности реза, угол скоса кромок и количество грата.
       При скорости перемещения меньше оптимальной рез становится более широким внизу, чем сверху, на его поверхности наблюдаются неровности, на нижней кромке изделия образуются наплывы — грат. Внешне такой режим характеризуется тем, что факел раскаленных газов, выходящих за нижнюю плоскость разрезаемого изделия, вертикален. Впереди по лини реза металл начинает плавиться раньше, чем его коснулась дуга. При этом нарушается стабильность процесса, увеличивается вероятность двойного дугообразования. При скорости больше оптимальной, рез сужается снизу, выходящий факел раскаленных газов прижимается к нижней плоскости листа; может прекратиться прорезание, увеличивается вероятность двойного дугообразования.
       При оптимальной скорости резки разница в ширине реза между его верхними и нижними участками минимальна. Факел, выходящий за нижнюю плоскость изделия, отклоняется от вертикальной оси на угол не более 15-20 °.
       Уменьшение скорости резки при прочих равных условиях, т.е. при неизменном токе и расходе воздуха, приводит к увеличению напряжения на дуге.


  • Основной задачей выбора технологического процесса является получение заготовки или детали, соответствующей требованиям чертежа с максимальным качеством поверхности реза по ГОСТ 14792.


  • Качество поверхности реза определяется по следующим показателям:
    • отклонению плоскости реза от перпендикулярности;
    • шероховатостью поверхности;
    • радиусом на верхней кромке;
    • величиной зоны термического влияния.

    Получение качественной поверхности реза требует тщательной отработки режима.

  • Ток режущей дуги должен быть минимальным, обеспечивающим необходимую производительность. Это позволяет произвести работу с минимальным расходом электродов, сопел и электроэнергии.

  • Опыт показывает, что часто выбор тока определяет организация оплаты труда на предприятии. Если при оплате учитывается качество, расход электродов и сопел, экономия электроэнергии, то оператор старается использовать технологический режим, обеспечивающий резку на оптимальном токе. Если же оплата учитывает только количество изготовленных деталей, то, выбрав максимально возможные ток и скорость, оператор при кажущемся увеличении производительности расходует не только больше электродов и сопел, но и больше электроэнергии, и времени на смену деталей плазмотрона. Следует иметь в виду, что стойкость электрода резко снижается при увеличении тока свыше 350 А. Частые замены электродов и сопел приводят к снижению производительности и износу электрододержателя плазмотрона. Поэтому даже при резке больших толщин не рекомендуется превышать это значение тока.


  • В таблице приведены ориентировочные соотношения тока дуги и диаметра сопла для плазмотронов
    ПВР-402М, ПВР-412 и ПВР-180.

    Тип плазмотрона Ток режущей дуги, А Диаметр отверстия сопла, мм Высота канала сопла, мм
    ПВР-180 50 1,1  
    ПВР-180 100 1,4  
    ПВР-180 150 1,7  
    ПВР-412 200 2,5 4
    ПВР-412 300 3,0 5
    ПВР-402М, ПВР-412 400 4,0 6

       Следует учитывать, что высота канала сопла определяет падение напряжения в плазмотроне. При низком напряжении холостого хода источника питания большая высота канала сопла может ограничить прорезаемую толщину металла. Резку металла толщиной более 80 мм рекомендуется производить соплами с высотой канала на 1-2 мм меньше, чем указано в таблице.


  • Расход подаваемого в плазмотрон воздуха определяется двумя циклами горения дуги:
    • Зажиганием и горением дежурной дуги,
    • Горением основной (режущей) дуги на металл.

  • Расход воздуха при горении дежурной дуги должен обеспечивать надежное зажигание и выдувание факела из сопла плазмотрона. При увеличении расхода воздуха снижается надежность зажигания, а при меньшем расходе факел дуги может не выдуваться из сопла.


  • Расход воздуха при горении основной (режущей) дуги должен обеспечивать стабилизацию дуги в сопле плазмотрона и максимальное удаление расплавленного металла из полости реза.

       Следует иметь в виду, что излишне высокий расход плазмообразующего газа приводит к снижению стойкости катодов плазмотрона в 2 — 3 раза.


  • При резке металлов толщиной 80-100 мм и более большое значение имеет прорезание листа с края на всю его толщину. Для этого рекомендуется первоначально образовать на кромке листа вертикальную канавку глубиной 5-10мм. Канавка может быть получена снижением скорости резки или даже вертикальным перемещением плазмотрона, наклоненного под углом вдоль торца листа. В дальнейшем дуга стабилизируется кромками реза. После образования канавки и начала прорезания листа можно увеличить скорость резки.
       Для прорезания листов толщиной более 100 мм рекомендуется уменьшить обжатие дуги, что должно предотвратить обрыв дуги и позволить анодному пятну перемещаться по боковым поверхностям реза на большую глубину. С этой целью необходимо уменьшить на 1-2 мм длину канала сопла плазмотрона, увеличить на 1–2 мм диаметр отверстия сопла и на 20-30% уменьшить расход плазмообразующего газа.


  • Пробивка отверстий для вырезки замкнутого контура на толщинах более 10-15 мм требует особого внимания оператора. Для предотвращения попадания на плазмотрон капель расплавленного металла, выдуваемых из образуемого дугой кратера, необходимо увеличить расстояние между соплом и металлом сразу же после перехода дуги на металл (так называемый «подскок» предусмотрен на многих машинах для термической резки). После образования сквозного отверстия плазмотрон следует опустить.
       На машинах, оснащенных механизмом подъема и опускания плазмотрона, возможна пробивка толщин до 60 – 80 мм. Плазмотрон после возбуждения основной дуги должен подняться на высоту 15-25мм над поверхностью листа и, постепенно опускаясь, перемещаться вдоль линии реза. Тогда капли выплавленного металла по образующейся канавке удаляются в сторону, не попадая на плазмотрон.

 
  © ПК "Спектр Плюс" 2009
Санкт-Петербург ул. Профессора Попова д.38
тел.334-14-70, факс327-52-31
mail@spektrplus.ru
Вся продукция, представленная на сайте,
разработана и изготовлена ПК "Спектр Плюс", имеет
соответствующие лицензии и сертификаты.